機械原因分析：

　　1.伺服電機軸與絲杠之間的連接松動，致使絲杠預(yù)電機不同步，出現(xiàn)尺寸誤差。檢測時只需在伺服電機與絲杠的聯(lián)軸節(jié)上作好記號。用較快倍率來回移動工作臺（或刀架），由于工作臺（或轉(zhuǎn)塔）的慣性作用，將使聯(lián)軸節(jié)的兩端出現(xiàn)明顯相對移動。此類故障通常變現(xiàn)為加工尺寸只向一個方向變動，只需將聯(lián)軸節(jié)螺釘均勻緊固即可排除。

　　2.滾珠絲杠與螺母之間潤滑不良，使工作臺（或刀架）運動阻力增加，無法*準(zhǔn)確執(zhí)行移動指令。此類故障通常表現(xiàn)為零件尺寸在幾絲范圍內(nèi)無規(guī)則變動，只需將潤滑改善即可排除故障。

　　3.機床工作臺（或刀架）移動阻力過大，一般為鑲條調(diào)整過緊、機床導(dǎo)軌表面潤滑不良所致。該故障現(xiàn)象一般表現(xiàn)為零件尺寸在幾絲范圍內(nèi)無規(guī)則變動，只需將鑲條重新調(diào)整并改善導(dǎo)軌潤滑即可。

　　4.滾動軸承磨損或調(diào)整不當(dāng)，造成運動阻力過大。該故障現(xiàn)象也通常表現(xiàn)為尺寸在幾絲范圍內(nèi)無規(guī)則變動。只需將磨損軸承更換并認(rèn)真調(diào)整，故障即可排除。

　　5.絲杠間隙或間隙補償量不當(dāng)，通過調(diào)整間隙或改變間隙補償值就可排除故障。

　　加工尺寸不穩(wěn)定類故障判斷維修

　　1.工件尺寸準(zhǔn)確，表面光潔度差

　　故障原因：刀具刀尖受損，不鋒利；機床產(chǎn)生共振，放置不平穩(wěn)；機床有爬行現(xiàn)象；加工工藝不好。

　　解決方案：刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀；機床產(chǎn)生共振或放置不平穩(wěn)，調(diào)整水平，打下基礎(chǔ)，固定平穩(wěn)；機械產(chǎn)生爬行的原因為拖板導(dǎo)軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或松動，機床應(yīng)注意保養(yǎng)，上下班之后應(yīng)清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦；選擇適合工件加工的冷卻液，在能達(dá)到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉(zhuǎn)速。

　　2.工件產(chǎn)生錐度大小頭現(xiàn)象

　　故障原因：機床放置的水平?jīng)]調(diào)整好，一高一低，產(chǎn)生放置不平穩(wěn)；車削長軸時，貢獻(xiàn)材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現(xiàn)象；尾座頂針與主軸不同心。

　　解決方案：使用水平儀調(diào)整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性；選擇合理的工藝和適當(dāng)?shù)那邢鬟M(jìn)給量避免刀具受力讓刀；調(diào)整尾座。

　　3.驅(qū)動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小

　　故障原因：機床拖板長期高速運行，導(dǎo)致絲桿和軸承磨損；刀架的重復(fù)定位精度在長期使用中產(chǎn)生偏差；拖板每次都能準(zhǔn)確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現(xiàn)象一般由主軸引起，主軸的高速轉(zhuǎn)動使軸承磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致加工尺寸變化。

　　解決方案：用百分表靠在刀架底部，同時通過系統(tǒng)編輯一個固定循環(huán)程序，檢查拖板的重復(fù)定位精度，調(diào)整絲桿間隙，更換軸承；用百分表檢查刀架的重復(fù)定位精度，調(diào)整機械或更換刀架；用百分表檢測加工工件后是否準(zhǔn)確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更換軸承。

　　4.工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

　　故障原因：快速定位的速度太快，驅(qū)動和電機反應(yīng)不過來；在長期摩擦損耗后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；刀架換刀后太松，鎖不緊；編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應(yīng)或沒取消刀補就結(jié)束了；系統(tǒng)的電子齒輪比或步距角設(shè)置錯誤。

　　解決方案：快速定位速度太快，則適當(dāng)調(diào)整GO的速度，切削加減速度和時間使驅(qū)動器和電機在額定的運行頻率下正常工作；在出現(xiàn)機床磨損后產(chǎn)生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則必須重新調(diào)整修復(fù)；刀架換刀后太松則檢查刀架反轉(zhuǎn)時間是否滿足，檢查刀架內(nèi)部的渦輪蝸桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等；如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進(jìn)，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序；若發(fā)現(xiàn)尺寸偏差太大則檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數(shù)是否被破壞，出現(xiàn)此現(xiàn)象可通過打百分表來測量。

　　5.加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

　　故障原因：振動頻率的重疊導(dǎo)致共振；加工工藝；參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，使圓弧加工失步；絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損

　　解決方案：找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振；考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序；對于步進(jìn)電機，加工速率F不可設(shè)置過大；機床是否安裝牢固，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過緊，間隙增大或刀架松動等；更換同步帶。

　　6.批量生產(chǎn)中，偶爾出現(xiàn)工件超差

　　故障原因：必須認(rèn)真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由于裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現(xiàn)象；數(shù)控系統(tǒng)可能受到外界電源的波動或受到干擾后自動產(chǎn)生干擾脈沖，傳給驅(qū)動致使驅(qū)動接受多余的脈沖驅(qū)動電機奪走或少走現(xiàn)象，了解掌握其規(guī)律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點zui近，采取一切抗干擾措施避免系統(tǒng)受干擾。

　　7.工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準(zhǔn)確

　　故障原因：該程序段程序的參數(shù)是否合理，是否在預(yù)定的軌跡內(nèi)，編程格式是否符合說明書要求

　　解決方案：螺紋程序段時出現(xiàn)亂牙，螺距不對，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的外圍配置（編碼器）和該功能的客觀因素。

　　8.工件的每道工序都有遞增或遞減的現(xiàn)象

　　故障原因：程序編寫錯誤；系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理；配置設(shè)置不當(dāng)；機械傳動部件有規(guī)律周期性的變化故障

　　解決方案：檢查程序使用的指令是否按說明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結(jié)束后拖板是否回到起點位置，再重復(fù)執(zhí)行即便觀察其結(jié)果，掌握其規(guī)律；檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理或被認(rèn)為改動；有關(guān)的機床配置在連接計算耦合參數(shù)上單計算是否符合要求，脈沖當(dāng)量是否準(zhǔn)確；檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規(guī)律性故障現(xiàn)象，若有則檢查其關(guān)鍵部分并給予排除。

　　9.系統(tǒng)引起的尺寸變化不穩(wěn)定

　　故障原因：系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理；工作電壓不穩(wěn)定；系統(tǒng)受外部干擾，導(dǎo)致系統(tǒng)失步；已加電容，但系統(tǒng)與驅(qū)動器之間的阻抗不匹配，導(dǎo)致有用信號丟失；系統(tǒng)與驅(qū)動器之間信號傳輸不正常；系統(tǒng)損壞或內(nèi)部故障。

　　解決方案：快速速度，加速時間是否過大，主軸轉(zhuǎn)速，切削速度是否合理，是否操作者的參數(shù)修改導(dǎo)致系統(tǒng)性能改變；加裝穩(wěn)壓設(shè)備；接地線并確定已可靠連接，在驅(qū)動器脈沖輸出觸點處加抗干擾吸收電容；選擇適當(dāng)?shù)碾娙菪吞?；檢查系統(tǒng)與驅(qū)動器之間的信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統(tǒng)脈沖發(fā)生信號是否丟失或增加；送廠維修或更換主板。