提高原車床縱向平行度被加工零件產(chǎn)生錐度誤差是由于車床床鞍和滑板在移動中不平行于車床主軸中心線造成的。設備日常鑒定標準規(guī)定普通車床的允許誤差見。由于平行度允差及傾斜度允差均為半徑上的許用值，所以被加工零件產(chǎn)生的錐度是車床允差的二倍。

　　數(shù)控修正加工提高被加工零件縱向平行度（理論值）與原車床允差的對比圖如示。編程時的注意事項走刀方向可由斜線指令加工原理來判定，如加工修正零件左端大右端小的錐度誤差時，數(shù)控修正加工時走刀方向為：縱向由左向右，橫向由后向前，即縱向向左位移LSmm，橫向進給位移0.005mm.此時在運動前應先消除絲杠間隙再開始運行斜線指令，即修正加工前橫向運動方向應與使大端尺寸減小的方向一致。如此可消除絲杠反向運動時由絲杠間隙造成的誤差影響。

　　對左端小右端大的錐度誤差進行修正加工時，縱向運行方向不變，橫向運行方向則相反。以上為軸類零件的數(shù)控修正加工，對于孔類零件的曲線軌跡修正亦同此理。

　　提高原車床橫向平行度原車床橫向平行度誤差是由中滑板導軌的平行度誤差造成的。提高車床橫向平行度的措施對于僅要求端面平行度單項精度的盤類零件，其修正加工采取的措施同于提高縱向平行度。不同點在于：L為原車床橫向平行度允差，R為橫向位移長度。由于橫向步進電動機的脈沖當量為0.01mm，所以縱向每步位移可使被加工零件單邊端面厚度增大或減小0.01mm，即修正加工端面間平行度只能使誤差降至0.02mm，因此使得任意長度內(nèi)可使被加工零件的端面平行度提高至允差的L2S倍。

　　編程時的注意事項設備日常鑒定標準規(guī)定，車床中滑板運行只允許從右向左傾斜，工作端面呈外凸內(nèi)凹形，修正加工時的實際位移軌跡為：bcdefghi，即為橫向每位移RLmm時，縱向右移0.01mm，此時亦應先消除各運行絲杠的間隙后再運行斜線修正加工軌跡，道理同前述。修正加工時的運動方向與使凹面*低點增高的方向一致；而對于另一對應端面則應使其運動方向與凸面*高點減低的方向一致。加工順序為先右后左。

　　為消除絲杠間隙的影響，走刀應先采用先左后右的原則。車刀采用雙刃組合式。對于中滑板由左向右傾斜的端面修正加工，則方向相反，恒定為縱向左移，加工順序為先右后左?？最惲慵嗣嫘拚庸ひ嗤死?。只是由于其平面度的測量困難而很難達到滿意的效果，特別是對于內(nèi)孔窄槽結構的零件更是如此。

　　提高被加工零件的垂直度被加工零件的垂直度是由車床中滑板橫向位移時對主軸中心線的誤差造成的。設備日常鑒定標準規(guī)定見。提高被加工零件的垂直度的措施由垂直度產(chǎn)生的原因可知：上述誤差是對車床主軸中心線而言的，由于車床縱向平行度誤差的存在，使被加工零件產(chǎn)生錐度，加之中滑板橫位移時的誤差，將使零件的垂直度誤差更大。

　　由于垂直度誤差是由雙向因素造成的，所以應分步逐次予以修正。顯示了各軌跡曲線的對比。由此可以看出，垂直度精度較修正加工前有了極大的提高。

　　編程時的注意事項1）走刀方向：為消除絲杠間隙的影響，加工中應本著修正加工前的運動方向與減弱原軌跡高點的方向一致。2）由于精車時的基準為中心線，所以應先修正軸向誤差（同前），檢測后再修正徑向誤差。

　　為確保垂直度的提高，可在端面處（除*大直徑段），使其厚度減薄0.01mm或取其尺寸下限，即使端面呈外大內(nèi)小，軸向長度尺寸也應使右端比左端0.01mm，具體0.01mm減小的尺寸長度可根據(jù)有利于零件的裝配來決定。

　　數(shù)控修正加工的其它注意事項1）因為修正加工勢必導致編程時的異常繁瑣，所以應只在精加工和對精度要求高的部位采用。2）修正加工時應根據(jù)被加工零件的結構材料，正確地選擇切削用量，盡量減少加工中的運動阻力，因為切削力的影響將使所能控制達到的精度降低。3）經(jīng)此修正加工后，確定了車床某段滑板、導軌、絲杠等因素的綜合誤差，為確保被加工零件尺寸的一致性，應有專用的定位裝置，以保證被加工零件裝夾后處于車床的同一坐標位置。

　　引伸脈沖當量的大小是實現(xiàn)提高車削幾何精度的重要條件之一。一般數(shù)控車床上采用的脈沖當量為：橫向為0.005mm；縱向為0.01mm.如果將脈沖當量減至0.0025mm、0.005mm，則被加工零件的幾何精度可取得更為顯著的提高。

　　具體做法為：在步進電動機與車床縱向橫向絲杠的聯(lián)接間各增加一對齒輪傳遞過渡，其傳動比i=1∶2，如此即可使脈沖當量減半。以上修正加工對經(jīng)濟型數(shù)控銑床（控制平面兩坐標）亦如此。