一、加工工藝方案的確定

 

　　前軸是細長的異形桿類零件，其精度及要求如所示。兩鋼板彈簧座面共面且平面度小于0.025，表面粗糙度值小于Ra6.

 

　　3；兩鋼板彈簧座平面相距（820～900mm）較遠，加工方法為銑削，斷續(xù)切削，振動較大、噪聲大，這些都是造成降低前軸的加工精度和表面粗糙度的主要因素。兩鋼板彈簧座面是后續(xù)工序的定位基面；兩拳部中心形成的平面與彈簧座面扭曲度是保證主銷孔壁厚均勻性的關鍵。前軸坯件為模鍛件，分模高點的加工余量有15mm左右；按先面后孔的加工原則，一次加工完成很困難；若采用一次裝夾進行粗精銑削，會達不到預期效果（沒有切削產生的內應力的自釋放時間；如采用二次夾緊，如何合理實現有一定難度），如增加精銑工序又會增加不必要的工藝成本。因此，采用以一端拳部的圓弧面用固定V型塊定位，另一端用活動V型塊定位，來保證兩拳部中心形成的平面與鋼板彈簧座平面扭曲，以控制主銷孔壁厚不均；選用鋼板彈簧座面的工字毛坯面定位夾緊，采用浮動的自位支承；夾緊點分別為兩鋼板彈簧座側面，如2所示。

 

　　二、機床的結構及調整

 

　　該機床是銑削多種前軸鋼板彈簧座面的雙軸立式銑床如，可以完成EQ140、EQ150、EQ153等鋼板彈簧座面加工，主要由底座、立柱、銑削頭、移動工作臺、橫滑板、夾具、刀具、液壓系統(tǒng)、氣電液控制系統(tǒng)、集中潤滑裝置等部件組成。兩液壓讓刀銑削頭并排安裝在橫滑板上，位置調整根據鋼板座面的位置尺寸確定，通過手輪由絲桿進行橫向移動調整兩銑削頭的中心距（范圍690～1000mm），調整好后鎖緊滑板緊固螺釘，實現不同規(guī)格前軸鋼板彈簧座面的加工；銑削頭主軸的伸出長度調整，通過銑削頭兩側的螺桿手動調整，達到左、右兩銑刀的銑削平面共面，調整完畢后并鎖緊；機床刀具為機夾式不重磨銑刀盤，刀片不需刃磨，調換刀片刃口夾緊后即可使用；進給運動由移動工作臺完成，進給速度由移動前軸兩鋼板彈簧座面銑削組合機床工作臺的傳動裝置中工進掛輪調整，出廠時調整好，一般不需調整，進給距離由電氣開關擋鐵控制調整；機床夾具安裝在移動工作臺上，其夾具的工作原理及調整見說明；機床采用氣、電、液系統(tǒng)，由PLC控制，其機床的工作循環(huán)見4.

 

　　三、夾具的結構

 

　　夾具采用分體組合可調鉗口式結構形式如5、6所示；前軸定位、夾緊的工作原理是拳部圓弧面以固定限位鉗口定位，即限位座1上V型塊2定位，一端用限位氣缸推動V型塊16定位拳部圓弧面；兩鋼板彈簧座面下各有兩個可調支承釘10安裝在U形架9上，U形架9可在U形座8的圓弧槽內浮動，以實現定位面的自動調節(jié)；前側鉗口為限位鉗口14，由限位氣缸6推動限位鉗口14至鋼板面一側，后側活動鉗口15由夾緊液壓油缸5推動楔塊實現增力夾緊；在兩鋼板側位分別布置限位氣缸、夾緊油缸，其鉗口、氣缸、油缸位置可視前軸規(guī)格，可在夾具底板的T型槽移動進行調整；在加工中不再經常性調整可調支承釘，提高了工作效率。氣缸氣壓在0.2～0.

 

　　3MPa為宜，以兩個限位鉗口進給后，不推動工件為準。當系統(tǒng)夾緊壓力為4MPa時，油缸輸出力為2000Kg，經1：5斜度的楔塊增力后，其夾緊力約為10000Kg.此夾具對工件毛坯質量要求較高且穩(wěn)定。該夾具定位、限位、夾緊等油缸、氣缸均由PLC進行控制，氣、液、電互鎖，動作循環(huán)可靠。當加工其它規(guī)格的前軸時，以選用的樣件為基準，首先用樣件的拳部弧面定位，調整左、右限位座1、7的位置，鋼板面與兩拳部主銷孔中心形成的平面垂直，保證兩拳部上主銷孔壁厚均勻。隨后調整限位鉗口14、夾緊鉗口15以及相應的油缸、氣缸的位置；再調整兩銑頭之間的距離，分別銑削相距690～1000毫米的兩個平面，保證兩鋼板彈簧座面的平面度要求，由樣件的尺寸調整兩銑頭主軸滑套，滿足加工要求，就可以加工工件了。

 

　　結束

 

　　本機床較好地解決了前軸鋼板彈簧座面的加工，克服了原有機床剛性較差，振動、噪聲較大，調整復雜的缺點，在保證加工質量的同時提高了工效，具有較高的經濟效益和應用價值。該機床經驗收合格交付使用至今，其加工產品的質量穩(wěn)定可靠，受到了用戶的好評。